缺陷名稱

特征

產(chǎn)生原因

防止方法

拉傷

沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為一面狀傷痕

另一種是金屬液與模具產(chǎn)生焊合、粘附而拉傷.以致鑄件表面多肉或缺肉

1.型腔表面有損傷

2.出模方向斜度太小或倒斜

3.頂出時(shí)偏斜

4.澆注溫度過高或過低、模溫過高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附

5.脫棋劑使用效果不好

6.鋁合金成分鐵含量低于0.6%

7.冷卻時(shí)間過長(zhǎng)或過短

1.修理模具表面損傷處，修正斜度.提高光潔度

2.調(diào)整頂桿，使頂出力平衡

3.更換脫模劑

4.調(diào)整合金含鐵量

5.控制合適的澆注溫度，控制模溫

6.修改內(nèi)澆口，避免直沖型芯型壁或?qū)π托颈砻孢M(jìn)行特殊處理

氣泡

鑄件表面有米粒大小的隆起，表皮下形成的空洞

1.合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣.壓射速度過高

2.模具排氣不良

3.熔液未除氣，熔煉溫度過高

4.模溫過高，金屬凝固時(shí)間不夠，強(qiáng)度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來

5.脫模劑太多

6.內(nèi)澆口開設(shè)不良，充填方向不順暢

1.提高金屬液充滿度

2.降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點(diǎn)

3.降低模溫

4.增設(shè)排氣槽、溢流槽、充分排氣

5.調(diào)整熔煉工藝，進(jìn)行除氣處理

6.留模時(shí)間延長(zhǎng)

7.減少脫模劑用量

裂紋

鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)

冷裂-開裂處金屬?zèng)]被氧化

熱裂一開裂處金屬已被氧化

1.合金中鐵含量過高或硅含量過低

2.合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性

3.鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多

4.模具.特別是型芯溫度太低

5.鑄件壁厚存有劇烈變化之處，收縮受阻，尖角位形成應(yīng)力

6.留模時(shí)間過長(zhǎng)，應(yīng)力大

7.頂出時(shí)受力不均勻

1.正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含童

2.改變鑄件結(jié)構(gòu)，加大圓角，加大出模料度，減少壁厚差

3.變更或增加頂出位，使頂出受力均勻

4.縮短開模及抽芯時(shí)間

5.提高模溫，模溫要穩(wěn)定

變形

 壓鑄件幾何形狀與圖紙不符

整體變形或局部變形

1.鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻收縮

2.開模過早，鑄件剛性不夠

3.頂桿設(shè)置不當(dāng)，頂出時(shí)受力不均勻

4.切除澆口方法不當(dāng)

5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大而引起頂出時(shí)變形

1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)

2.調(diào)整開模時(shí)間

3.合理設(shè)置頂桿位置及數(shù)量

4.選擇合適的切除澆口方法

5.加強(qiáng)模具型腔表面拋光，減少脫模阻力

流痕、花紋

鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋.有明顯可見的與金屬基體頗色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì)

1.首先進(jìn)人型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡

2.模溫過低，模溫不均勻

3.內(nèi)澆道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺

4、作用于金屬液的壓力不足

5、花紋：涂料用量過多

1、提高金屬液溫度

2、提高模溫

3、調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置

4、調(diào)整充填速度及壓力

5、選用合適的涂料及調(diào)整用量

變色、斑點(diǎn)

鑄件表面呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)

1、  不合適的脫模劑

2、  脫模劑用量過多，局部堆積

3、  含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表層

4、  模具過低，金屬液溫度過低導(dǎo)致不規(guī)則的凝固引起

1、  更換優(yōu)質(zhì)脫模劑

2、  嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作

3、  控制溫度

4、  控制金屬液溫度

網(wǎng)狀毛翅

壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸

1、  壓鑄模型腔表面龜裂

2、  壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確

3、  壓鑄模冷熱溫差變化大

4、  澆注溫度過高

5、  壓鑄模預(yù)熱不足

6、  型腔表面粗糙

1、  正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝

2、  澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)合金

3、  模具預(yù)熱要充分

4、  壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火，消除內(nèi)應(yīng)力

5、  打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值

6、  合理選擇模具冷卻方法

凹陷

鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部位

1、  鑄件壁厚相差太大，凹陷多產(chǎn)生在壁厚處

2、  模具局部過熱，過熱部分凝固慢

3、  壓射比壓低

4、  由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間

1、  壓鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻

2、  模具局部冷卻調(diào)整

3、  提高壓射比壓

4、  改善型腔排氣條件

欠鑄

鑄件表面有澆不足部位

輪廓不清

1、  流動(dòng)性差原因：

①   合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性

②   澆注溫度低或模溫低

2、  填充條件不良

①   比壓過低

②   卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻

3、操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發(fā)不掉

1、提高合金液質(zhì)量

2、提高澆注溫度或模具溫度

3、提高比壓、填充速度

4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽

5、檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠

毛刺飛邊

壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片

1、  鎖模力不夠

2、  壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高

3、  分析面上雜物未清理 干凈

4、  模具強(qiáng)度不夠造成變形

5、  鑲塊、滑塊磨損與分型面不平齊

1、  檢查合模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)

2、  清潔型腔及分型面

3、  修整模具

4、  最好是采用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)無飛邊壓鑄