缺陷名稱

特征及檢驗方法

產(chǎn)生原因

防止方法

氣孔

解剖后外戲檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形

1.合金液導入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射;過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣.這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處

2.由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈.在凝固時析出.沒能充分排出。

3.涂料發(fā)氣量大或使用過多，在澆注前未澆凈，使氣體卷人鑄件，這種氣孔多呈暗灰色表面

4.高速切換點不對

1.采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進行排氣處理。

2.選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高速切換點

3.引導金屬液平衡。有序充填型腔，有利氣體排出

4.排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力

5.選擇發(fā)氣量小的涂料及控制排氣量

縮孔、縮松

解剖或探傷檢查，孔洞形狀不規(guī)則、不光滑、表面呈暗色

大而集中為縮孔小而分散為縮松

1.鑄件在凝固過程中.因產(chǎn)生收縮而得不到金屬液補償而造成孔穴

2.澆注溫度過高.模溫梯度分布不合理

3.壓射比壓低.增壓壓力過低

4.內(nèi)澆口較薄、面積過小.過早凝固.不利于壓力傳遞和金屬液補縮

5.鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位或截面變化劇烈

6.金屬液澆注量偏小.余料太薄，起不到補縮作用

1.降低澆注溫度，減

少收縮量

2.提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性

3.修改內(nèi)澆口，使壓力更好傳遞.有利于液態(tài)金屬補縮作用

4.改變鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，壁厚盡可能均勻

5.加快厚大部位冷卻

6.加厚料柄，增加補縮的效果

夾雜

混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬雜質(zhì)，加工后可看到形狀不規(guī)則，大小、顏色、亮度不同的點或孔洞

1.爐料不潔凈，回爐料太多

2.合金液未精煉

3.用勺取液澆注時帶人熔渣

4.石墨坩堝或涂料中含有石墨脫落混人金屬液中

5.保溫溫度高，持續(xù)時間長

1.使用清潔的合金料，特別是回爐料上臟物必須清理干凈

2.合金熔液須精煉除氣，將熔渣清干凈

3.用勺取液澆注時，仔細彼開液面，避免混人熔渣和氧化皮

4.清理型腔、壓室

5.控制保溫溫度和減少保溫時間

脆性

  鑄件基體金屬晶粒過于粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎

1.鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵超過規(guī)定范圍

2.合金液過熱或保溫時間過長，導致晶較粗大

3.激烈過冷，使晶粒過細

1.嚴格控制金屬中雜質(zhì)成分

2.控制熔煉工藝

3.降低澆注溫度

4.提高模具溫度

滲漏

壓鑄件經(jīng)耐壓測試，產(chǎn)生漏氣、滲水

1.壓力不足，基體組織致密度差

2.內(nèi)部塊陷引起，如氣孔、縮孔、渣孔、裂紋、縮松、冷陰、花紋

3.澆注和排氣系統(tǒng)設(shè)計不良

4.壓鑄沖頭磨損，壓射不穩(wěn)定

1.提高比壓

2.針對內(nèi)部缺陷采取相應(yīng)措施

3.改進澆注系統(tǒng)排氣系統(tǒng)

4.進行浸滲處理，彌補塊陷

5.更換壓室、沖頭

硬點

機械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查:鑄件上有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物使刀具磨損嚴重，加工后常常顯示出不同的亮度

1.非金屬硬點:

(1)混入了合金液表面的氧化物

(2)鋁合金與爐襯的反應(yīng)物

(3)金屬料混入異物

(4)夾雜物

1.鑄造時不要把合金液表面的氧化物舀人勺內(nèi)

2.清除鐵坩堝表面的氧化物后，再上涂料。及時清理爐壁，爐底的殘渣

3.清除勺子等工具上的氧化物

4.使用與鋁不產(chǎn)生反應(yīng)的爐襯材料

5.金屬料干凈、純凈

2.金屬硬點

(1)混人了未溶解的硅元素

(2)粗晶硅

(3)鋁液溫度較低，停放時間較長，Fe, Mn元索偏析，產(chǎn)生金屬間化合物

1.熔煉鋁硅合金時，不要使用硅元索粉末

2.調(diào)整合金成分時.不要直接加人硅元素，必須采用中間合金

3.提高熔化溫度、澆注溫度

4.控制合金成分，特別是Fe雜質(zhì)含量

5.Fe, Mn等元素偏析

6.合金中含Si含量不宜接近或超過共晶成分。對原材料控制基體金相組織中的粗晶硅數(shù)量