專家教你輕松診斷壓鑄產品缺陷
發(fā)布日期：2014-11-24
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壓鑄過程是一個復雜過程。壓鑄產品合格率一般在70%-90%之間，影響壓鑄產品的因素有如下幾點：機器本身的性能；機器的各項工作參數；壓鑄型（模）的結構和性能；壓鑄合金的質量及操作者的技能。為了提高壓鑄生產效率和產品的合格率，操作人員必須具備有一定的預防和排除產品缺陷的工作能力。
一、壓鑄產品缺陷診斷實例分析
(一)鑄件出現缺陷時，應分析缺陷產生的原因，一般從如下幾個方面考慮：
調機（調整壓鑄工藝參數）；
調機（調整壓鑄工藝參數）；
換料（ 換另一種料或改變新料與回爐料比例）；
修改型（模）具結構（內澆口、溢流槽、排氣槽）。
1、分析思路
（1）先作合金成分分析，判斷合金料的質量，對缺陷影響程度。
（2）可以剖開缺陷部位，進行金相分析，判斷壓鑄工藝因素影響。
（3）對型（模）具方案重新分析。
（4）對熔煉過程的檢查。
2、采取措施
（1）調整工藝參數：填充速度、填充時間、模溫等。
（2）換料：換另一個品牌的料；新料與回爐料的比例。
（3）修改型（模）具：內澆口，入水的射流角度，溢流槽，排氣槽。
(二)實例分析
1、 初步了解
鑄件名稱：汽車化油器本體；
壓鑄合金：ADC12；
產生缺陷：加工后漏氣，廢品率達40%以上。
2、分析過程及解決方法
（1）進行合金成分化學分析，列出分析表
分析結果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超過了規(guī)定值。
雜質Zn：高溫脆性大，使鑄件有產生裂紋的傾向。
雜質Fe：當Fe含量低于0.7%，會產生與壓鑄型（模）焊合現象；含量在0.8-1.0%范圍比較好壓鑄，但含量超過1.3%，又會產生金屬化合物，降低物理性能，是產生縮孔、收縮裂紋的原因之一。
解決方法：控制合金原料中雜質含量。
（2）金相分析
分析結果：發(fā)現基本組織晶體粗大，有鐵-鋅-硅的化合物，有氣孔、縮孔。
解決方法：合金成分中雜質含量控制，壓鑄工藝調整。
（3）對合金熔煉過程采取措施
估計金屬液中含氣量較高，在保溫爐內，采用氬氣脫氣處理15分鐘。
（4）對型（模）具方案重新分析
● 排氣不夠充分時，可加大排氣槽尺寸，加多排氣氣口。
● 利用激冷排氣塊或采用真空壓鑄法，加大型腔內的空氣排放量。
● 在產生縮孔部位（漏氣）增設輔助澆口，以提高鑄造壓力的傳遞效果。
（5）壓鑄工藝參數
● 合理設置慢速壓射和快速壓射開始點，可以減少金屬液包卷氣體現象。修改原來工藝中快速切換的位置，快速切換位置選擇在鑄件兩側壁厚部位（產生縮孔處）之前。
● 澆口速度提高到40-50m/s。
● 降低金屬液澆注溫度：680℃-690℃降670℃±5℃
● 降低模溫：200℃降160℃
3、效果：加工后廢品率降低到5%以下。
二、壓鑄產品缺陷類型、產生原因及解決措施
(一)流痕和花紋
外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。
1、 流痕產生的原因有如下幾點，查明原因后應及時糾正。
● 模溫過低。
● 澆道設計不良，內澆口位置不良。
● 料溫過低。
● 填充速度低，填充時間短。
● 澆注系統(tǒng)不合理。
● 排氣不良。
● 噴霧不合理。
2、花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
● 調整內澆道截面積或位置。
● 提高模溫。
● 調整內澆道速度及壓力。
● 適當的選用涂料及調整用量。
(二)網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸產生原因如下：
1、 壓鑄型（模）型腔表面有裂紋；
2、 壓鑄型（模）預熱不均勻。
解決和防止的方法為：
1、 壓鑄型（模）要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力。
2、 如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層。
3、 型（模）具預熱要均勻。
(三)冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。產生原因如下：
1、 兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；
2、澆注溫度或壓鑄型（模）溫度偏低；
3、澆道位置不對或流路過長；
4、 填充速度低。
解決和防止的方法為：
1、適當提高澆注溫度；
2、提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度。
3、改善排氣、填充條件。
(四)縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。產生原因如下：
1、 由收縮引起
（1）壓鑄件設計不當壁厚差太大；
（2）澆道位置不當；
（3）壓射比壓低，保壓時間短；
（4）壓鑄型（模）局部溫度過高。
2、冷卻系統(tǒng)設計不合理；
3、開型（模）過早；
4、澆注溫度過高。
解決和防止的方法：
1、壁厚應均勻；
2、厚薄過渡要緩和；
3、正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積；
4、增加壓射壓力
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